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传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。退火后，可获得均匀的组织和弥散分布的碳化物，以改善模具钢的强韧性。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。

热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与***的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。

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预备热处理

所谓的预备热处理是相对于蕞终热处理而言的，就是在蕞终热处理之前增加一个起到预备作用的热处理步骤，这一步骤可以为终热处理提供一个良好的机加性能或组织形态。常见的预备热处理工艺包括退火、正火和调质等。

对于共析钢冲压模具的预备热处理，重点在于消除锻件内的网状二次渗碳体、细化晶粒以及内应力。我国列入***中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNiMo。具体过程是***行正火处理，再进行球化退火。对于冲压凹模零件，应先用低温回火的方式进行稳定化处理。而对于那些形状较为复杂、精度要求高的模具，由于在热处理中发生形变和开裂的可能性更高，因此在其粗加工完成后和精加工开始之前，要进行适当的调质处理，为蕞终的热处理作组织准备，以尽量避免开裂的发生。

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模具加工制造过程中

   1、毛坯锻造质量问题。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对之后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。

   2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力。这种应力可通过中间退火来消除。

   3、淬火钢磨削时产生磨削应力。磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。

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横浇口设计

横浇道是金属液从直浇道末端流向内浇口之间的一段通道，其作用是将金属液引入内浇口，同时当压铸件冷却时用来补缩和传递静压力。

横浇口设计要点：

（1）横截面积从直浇道的末端起到内浇口止应逐渐缩小，否则横浇道中出现横截面积扩大，会使流过该处的金属液出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气并增加金属液流动过程中的涡流。

（2）多型腔压铸模的一次横浇道截面积应大于各二次横浇道的截面积之和。

（3）横浇道截面积在任何情况下均应大于内浇口的截面积。

（4）为了减少金属流动阻力，达到均衡流速，横浇道不宜突然收缩与扩张。

（5）为了改善模具的热平衡条件，根据工艺需要，可以设置盲浇道，同时盲浇道兼有容纳冷污金属和气体的作用。